Thank you Bare!

 

It seems to be too low the central tablet/screen

Più o meno non c’è plastica a vista... bene.

 

Un interno full carbone lo vedrei molto bene comunque, magari arriverà con una versione più spinta.

4 ore fa, Bare scrive:

pure la pedaliera mi pare quella della giulia

 

https://www.instagram.com/maseratimc_20/

 

Belle foto!! Grazie. RIcordo che anni fa in una sezione di Autopareri fu descritta la differenza dei vari tipi di lavorazioni del carbonio per l'automotive (mi ricordo una tecnica a sacco....etc etc....). In questo caso, per ottenere questo meraviglioso guscio, come operano?

Grazie!

studiata per versione aperta

4 ore fa, AleMcGir scrive:

 

 

 

 

 

 

https://www.instagram.com/maseratimc_20/

 

Se c'è una cosa che da ing aeronautico NON sopporto minimamente sono le cose giuntate con bulloni al carbonio...Qui si capisce che nella superficie di accoppiamento è stata annegata una spessa piastra di rinforzo, tra l'altro si nota anche come il layup nella zona cambi drasticamente anche come spessori, si vede bene la transizione.

 

Nel caso del giunto inferiore si vede anche quello che sembta uno "shim", una piastrina di spessoramento, che immagino abbia anche un incollaggio. Le saldature della parte inferiore sono veramente meh, non so se sono le ombre o che, ma quei cami di colore mi piacciono poco. 

 

2 ore fa, calatrava scrive:

Belle foto!! Grazie. RIcordo che anni fa in una sezione di Autopareri fu descritta la differenza dei vari tipi di lavorazioni del carbonio per l'automotive (mi ricordo una tecnica a sacco....etc etc....). In questo caso, per ottenere questo meraviglioso guscio, come operano?

Grazie!

 

In questo caso la scocca è fatta partendo da nastri di "prepreg", ovvero rotoloni di fibra di carbonio già imbevuta (PRE-imPREGnata) di resina termoindurente, ancora non polimerizzata e allo stato gelatinoso (si conservano al freddo per farli durare di più) e con la tecnica del sacco a vuoto con cura in autoclave.

 

I nastri possono essere unidirezionali a fibra lunga (i filamenti sono tutti allineati), o tessuti in cui i filamenti sono intrecciati secondo un pattern, o mat/tappetini in cui le fibre spezzettate sono gettate dentro in maniera casuale. I singoli "nastri" vengono usati come strati per comporre il manufatto, secondo il progetto delle caratteristiche meccaniche. Il singolo strato ha caratteristiche fortemente anisotrope, soprattutto se si tratta di unidirezionali, perché è molto resistente nella direzione delle fibre ma molto meno resistente in quello perpendicolare (perché in quel caso a resistere è la resina e non la fibra)

 

Impilando strati di unidirezionale si possono creare quindi manufatti "specializzati" in una direzione (ad esempio: l'albero di trasmissione in carbonio della Giulia è un unidirezionale avvolto con spira a 45°, ottimo per resistere a flessotorsione). Però siccome anche i coefficienti di dilatazione termica sono diversi possono nascere svergolamenti strani in fase di produzione, quindi di solito si opta sempre per imipilamenti bilanciati rispetto allo strato centrale, di solito chiudendo la "millefoglie" di strati sopra e sotto con un tessuto con fibre ortogonali.

 

Gli strati si chiamano "layer" il processo di impilamento si chiama lay-up o layup. Questo avviene in camera bianca, ovvero una camera in cui temperatura, umidità e numero di particelle nell'aria, è costantemente controllato. In particolare le particelle devono essere pochissime (di solito siamo su classificazioni B o A, con leggera sovrappressione interna, in pratica come in un reparto di riempimento farmaceutico) perché qualunque particella si infili tra uno strato e l'altro è possibile fonte di difetti nel manufatto finale

 

Personale specializzato posiziona manualmente gli strati su una metà di stampo, precedentemente pennellato di distaccante, un po' come mettere il burro sul fondo della teglia per la torta: gli strati sono già tagliati (questa operazione la fa una macchina) e la sequenza è nota, delle guide laser aiutano nel processo di allineamento. Nelle parti più spesse (ad esempio potrebbero essere i "longheroni" sotto le portiere) a volte si usa fare una costruzione con riempitivo, in cui gli strati sono incollati attorno ad un materiale molto leggero (honeycomb, ovvero cartoncino) che da solo avrebbe zero resistenza a flessione, ma che distanziando le pelli in composito consente di aumentare il momento di inerzia della sezione e quindi migliorare le caratteristiche meccaniche del pezzo. In questa fase vengono inglobati anche eventuali parti di "transizione" come le succitate piastre di rinforzo per avvitare metalli o latro. Si potrebbero anche incollare dopo eh, però diciamo che in fase realizzativa è sempre meglio inglobarle nel layup, a meno che non ci siano forti dubbi sulla differenza di espansione termica che potrebbero creare guai in fase di cura.

 

Quando il layup è completo, si mette lo stampo ricoperto millefoglie di carbonio nel sacco a vuoto. Questo è un particolare involucro multistrato che avvolge tutto il pezzo (e lo stampo) e in cui viene fatto il vuoto. Il vuoto è necessario perché durante la cura consente di estrarre l'eccesso di resina e quindi creare un pezzo più leggero e resistente e poi toglie tutti i possibili gas presenti e che altrimenti andrebbero a creare bollicine rendendo tutto fragile

 

Quindi tutto viene messo in autoclave, un particolare apparecchio dove viene applicato un ciclo di pressione e temperatura. Perché? La temperatura serve a solidificare la resina termoindurente. Questa prima passa ad una transizione superfluida, momento in cui viene aspirato l'eccesso, e poi a transizione vetrosa e infine solidifica. La pressione viene applicata perché c'è solo metà stampo, l'altra metà è creata dalla pressione stessa. Questo consente di avere una risultante di forza perpendicolare su ogni punto della superficie dello stampo, che in caso di forme molto complesse è l'unico modo per ottenere spessori uniformi e forze uniformi su tutta la superficie.

 

Questa "cottura" nel forno a pressione (l'autoclave) si chiama "cura" e può durare diverse ore, anche decine, a seconda di quanto è complesso e grande il pezzo. Tutto avviene per "rampe", sia nella fase di riscaldamento, sia nella fase di raffreddamento, per evitare gradienti di temperatura troppo bruschi che rovinerebbero il pezzo.

 

Una volta cotto, si tira via tutto dal sacco e dalla tortiera, si fa una eventuale finitura superficiale, e si passa al controllo dei difetti, che spesso è a campione perché distruttivo, ma diciamo che una passata agli ultrasuoni localmente si può fare anche su un pezzo di produzione.

 

1 ora fa, Cosimo scrive:

studiata per versione aperta

I montanti sembrano incollati con il mastice ad hoc e rinforzato con piastra metallica per l'attacco delle cinture.... non è sbagliato di per sé, probabilmente in autoclave non gli ci stava con i montanti integrali. Siccome immagino che la cabrio sarà simile a 4C, quindi una targa in realtà, penso che la motivazione sia solo quella, alla fine il parabrezza e i montanti posteriori li faranno anche sulla cabrio.

Modificato 17 Settembre 20205 anni fa da jeby

6 minuti fa, jeby scrive:

I montanti sembrano incollati con il mastice ad hoc e rinforzato con piastra metallica per l'attacco delle cinture.... non è sbagliato di per sé, probabilmente in autoclave non gli ci stava con i montanti integrali. Siccome immagino che la cabrio sarà simile a 4C, quindi una targa in realtà, penso che la motivazione sia solo quella, alla fine il parabrezza e i montanti posteriori li faranno anche sulla cabrio.

 

avevo sentito un po' più aperta rispetto a targa, ma dalla linea dubito 

2 minuti fa, Cosimo scrive:

 

avevo sentito un po' più aperta rispetto a targa, ma dalla linea dubito 

Oddio, effettivamente il punto di forza della cintura è sulla scocca, sopra è solo la guida... potrebbero farla senza i montanti dietro, resta comunque la cornice del parabrezza che però non mi pare integrale, magari mi sbaglio.

 

Comunque poca roba, è vero non possono chiudere la scocca anche sopra con la stessa rigidezza torsionale che avrebbe il pezzo unico, ma fare la scocca chiusa in autoclave, con tutte le cornici, i montanti e il tetto avrebbe portato via lo spazio di 2 scocche aperte